服务热线
023-86953970
研究结果表明，复合表面强化处理不是简单的单一叠加过程，而是要在多种工艺技术复合处理的过程中达到1+1>2的效果，通过2种或2种以上工艺技术的组合达到取长补短的复合性能和效果。
A S KORHNEN等通过等离子体氮化再进行物理气相沉积的工艺组合，发展一种全新的渗镀复合处理（PN/PVD）技术，2种表面强化技术的互补弥补了单一表面强化技术的部分性能缺点。通过基体、渗氮层、金属层、过渡层、镀层的有机结合，发挥各层的性能特点优势，渗氮层提高基体硬度的同时可以起到支撑降低膜层与基体之间硬度梯度的作用，使膜层承载能力得到改善，减少了因载荷过大导致膜层脱落失效的风险。这种更平滑的硬度梯度变化，使涂层受力在外载荷作用时减小，应力在界面上分布更均匀。这也使其比单纯的PVD涂层具有更强的承载能力，适用于磨擦磨损条件更苛刻的工作环境，服役周期延长。
SHI W等通过对比在Cr12MoV模具钢表面磁控溅射沉积Ti/TiN涂层和低温离子渗碳后再PVD沉积Ti/TiN薄膜复合处理工艺，模具零件表面的强度和硬度得到增强，且渗碳后镀膜性能更好。杨九州等首先采用离子渗氮技术结合多弧离子镀强化40Cr钢基体，在基体表面沉积硬质CrN涂层，使基体、渗氮层、CrN涂层形成硬度梯度，不仅增强了多弧离子镀CrN涂层的耐磨性，同时降低了涂层脱落失效的风险。张海洲等通过复合PVD 涂层模面处理工艺验证，解决薄板冲压生产中的拉伤缺陷，缩短了模具装配时间和调试周期及降低了制造成本。渗镀复合处理方法在一定程度上解决了单一工艺的不足，使复合处理层硬度更高、耐磨性更强、承载力更强。
